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Zone K : La résine dans tous ses états

Zone K : La résine dans tous ses états

Luc Kieffer, fondateur de Zone K, à l’origine fabricant de bijoux en résine, a démarré la production de capots et autres composants packaging pour le secteur de la parfumerie et cosmétique il y a deux ans. Il nous parle de son offre standard et spécifique, 100 % made in France, et des innovations en cours dans son atelier.

Parlez nous de la résine, votre matière de prédilection.

Il s’agit d’une résine de polyester qui s’avère être très difficile à travailler : elle est collante, capricieuse aux changements de température et à l’humidité ;
et elle demande un outillage très particulier pour sa mise en forme. Nous n’utilisons pas de moules classiques, mais fabriquons tous nos outillages en interne avec d’autres matières que celles que l’on trouve dans l’industrie.
Cela nous permet de préserver notre savoir-faire que je qualifierais de semi-artisanale ou semi industriel – tout dépend du projet en question.
Mais l’importance est de pouvoir sortir des formes et des couleurs que peu de marques on pu avoir entre les mains, et de les produire.

La couleur de vos pièces est votre axe de différence ?

Oui, car les chaînes de polymères que nous utilisons offrent une grande profondeur de couleurs, et toute la colorimétrie est faite en interne.
Chez Zone K, nous sommes bien en amont du Pantone, nous sommes compositeurs ; c’est une histoire de famille car mon père était chimiste coloriste. À mon avis, il faut savoir salir la couleur pour lui donner de la vie,
c’est ce qui lui donne cette profondeur. En injection, par contre, le rendu couleur est, en règle générale, assez monochrome et formaté.

Et votre offre de capots standard ?

La gamme est disponible en trois formes : le cube, la sphère et le cylindre.
Ce qui change c’est l’interprétation de la couleur qui est vraiment disruptive.
On est capable de faire des formes très novatrices, mais parfois il suffit de faire un gros travail sur une couleur bien précise pour créer un produit d’exception.
La brillance de la surface de ces pièces vient, d’une part, de la température à lequel la matière est coulée dans le moule, mais aussi du traitement de surface qui est un polissage à l’eau.

Parlez-nous de votre nouvelle collection effet bois de synthèse.

Cette collection offre un univers esthétique totalement différent de nos autres pièces avec trois univers : bois carbonisé, bois flotté peint et béton. Nous utilisons le même processus de fabrication que sur nos autres produits.
Ces objets sont toujours polis, mais différemment ; là il s’agit d’une usure accélérée.

Vous utilisez l’impression 3D pour vos pièces ?

En série non, ce n’est pas assez performant, mais nous allons intégrer un nouveau poste assez sophistiqué qui nous permettra de développer des formes intéressantes.

D’autres innovations en cours ?

L’habillage de flacon, par apposition de plaques par exemple, fait partie de notre offre et afin de développer cette capacité nous mettons en place un outillage spécifique qui va permettre d’habiller un flacon sans l’apposition de plaques. Je ne peux pas en dire plus, mais pour le moment cette technologie sera disponible pour deux formes : le cylindre et le cube. Dans le domaine du maquillage, nous travaillons sur des manches de pinceaux avec inclusion de matière qui a comme résultat zéro plan de joint ou point d’injection.

Quelles sont les limites en termes d’inclusion de matière dans la résine ?

Nous pouvons insérer tout type de matière. Il n’y a que le textile qui pourrait poser problème, car en début de process la résine est liquide, donc le tissu aurait un aspect mouillé. En dehors de ça, le champ est très ouvert. Pour notre activité joaillerie nous avons ainsi réalisé des bracelets combinant résine et carbone, avec une inclusion de diamant dans la matière.

Vous revendiquez la facette écologique de la résine par rapport à d’autres dérivées de pétrole.

Oui, car la résine est employée d’une manière très optimisée : il y a très peu de matière perdue et nos déchets d’usine sont collectés, broyés et réutilisés dans d’autres industries. De plus, nous n’utilisons aucun vernis. Du point de vue du consommateur, ce sont des pièces qui ne sont pas jetées, qui sont conservées la plupart du temps pour en faire collection, un exemple étant les bouchons que nous avons fabriqués pour la Collection 34 de Diptyque. De plus, ces produits sont et seront peu impactant car ils resteront des produits de niche.

 À cause de leur prix ou de vos capacités de production ?

Il y a le prix, qui est sélectif à la base, et nous pouvons évoluer tout en gardant un bon ratio entre la qualité assurée versus le volume demandé dans le domaine de la petite série (entre 5 000 et 40 000 pièces) afin de répondre aux demandes pour des produits personnalisés.

Alissa Demorest

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Zone K : La résine dans tous ses états

Luc Kieffer, fondateur de Zone K

© Isabelle

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