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L’impression 3D selon MMB

19/03/2018

L’impression 3D selon MMB

Spécialiste en maquette et prototypage pour le secteur du luxe, MMB* détient le label EPV depuis janvier. France Desjonquères, son Pdg et Julien Bernard, designer produit, nous parlent du métier très particulier de la fabrication additive de pièces uniques et petites séries.

Vous mettez en avant l’importance de l’humain dans votre métier, pourtant basé sur la technologie de pointe…

France Desjonquères : À l’origine, nos ateliers étaient dédiés aux maquettes bois et plâtre et, dès les années 1990, nous nous sommes tournés vers le prototypage rapide plastique par fabrication additive. En 2003, l’entreprise a débuté la fabrication additive métallique, nous permettant de réaliser des formes géométriques complexes.

Quelles sont vos capacités techniques ?

Julien Bernard : Pour le prototypage, nous mettons en œuvre l’usinage cinq axes et la fabrication additive. L’usinage se fait sur plexi, laiton – qui ressemble beaucoup au plastique métallisé – aluminium, bois, Inconel (un alliage de nickel), titane et mousse. Nous travaillons sur trois types de fabrication additive : la stéréolithographie, qui permet d’effectuer un tracé à la surface d’une résine liquide (opaque ou transparente). Basée sur la photopolymérisation de la résine, cette technique produit une belle surface lisse, idéale pour les pièces de luxe. Le frittage de poudre polymère, lui, est plutôt destiné aux pièces fonctionnelles moins axées sur le traitement de surface. La troisième solution est la fusion laser sur poudre métallique, dont les matières nobles comme le bronze ou l’or 18 carats. Nous pouvons aussi traiter des pièces produites en fabrication additive.

Et vos pistes d’innovation?

J.B. : Nous travaillons sur la fabrication additive du verre. Techniquement, c’est déjà possible avec un cordon de verre chauffé qui se dépose en couches, sans toutefois pouvoir obtenir une surface lisse. Il y a donc encore des recherches à mener.

Parlez-nous du flacon Nuit Indienne.

J.B. : Ce projet démontre nos savoir faire en un seul produit. Le flacon plexi est usiné en deux pièces par tournage, puis gravé par fraisage grâce au fichier 3D qui trace le motif. Les deux parties sont collées, peintes en dégradé à la main, puis vernies. Le capot et l’habillage métallique sont réalisés en bronze par frittage de poudre, puis polis et galvanisés. Nous avons aussi fabriqué une version souple de l’habillage par stéréolithographie. Tout un programme!

* Volum-e, son pôle dédié aux industries médicale et aérospatiale, est également labellisé.

Alissa Demorest

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